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數(shù)據(jù)顯示，2020年中國汽車銷量為2531.1萬輛，預(yù)計到2025年，我國汽車產(chǎn)銷量將突破3000萬輛。某國內(nèi)造車新勢力年產(chǎn)量20萬輛，每小時產(chǎn)量30輛，相當(dāng)于每2分鐘就有1輛車下線。由此可見，在強調(diào)生產(chǎn)效率、高度自動化的汽車制造領(lǐng)域，對于產(chǎn)品質(zhì)量的檢測效率也有極大的要求。

在汽車制造領(lǐng)域，沖壓作為汽車生產(chǎn)的第一步，全自動、大批量、高效生產(chǎn)，是沖壓零部件的核心訴求。在此需求下，沖壓件的測量與檢測也是目前各大汽車廠及零部件廠的質(zhì)量需求。

本次的客戶是國際知名的T1沖壓供應(yīng)商，其客戶包括廣州本田、廣州豐田、日產(chǎn)汽車、五菱、小鵬等OEM主機(jī)廠?？蛻羯a(chǎn)的沖壓單品種類繁多，總類型多達(dá)782個。

首件檢測、全尺寸測量、批量分析等檢測項目早已是沖壓車間對檢測設(shè)備能力考察的重中之重。加之需實現(xiàn)檢測設(shè)備在車間現(xiàn)場的復(fù)雜環(huán)境下工作，且降低對操作員的技能要求，因此客戶重點考察檢測設(shè)備是否能實現(xiàn)檢測結(jié)果可視化、智能判斷，降低營運及綜合成本等。

針對以上需求，思看科技為之量身定制了自動化3D檢測方案，利用自主研發(fā)的AutoScan-T，對其沖壓單品進(jìn)行型面偏差、孔徑、孔位置、孔間距、邊界、板減的檢測分析，克服了傳統(tǒng)檢測方式的檢測難點，高質(zhì)高效地滿足了客戶需求。

精準(zhǔn)高效，效益提升

AutoScan-T采用純藍(lán)光和同步追蹤光學(xué)技術(shù)，掃描速率高達(dá)1,900,000次測量/秒，精度可達(dá)0.025mm，精度不受機(jī)器人、導(dǎo)軌等因素影響，實現(xiàn)高效靈活的自動化檢測工藝。本次案例中，基礎(chǔ)掃描時間都在3分鐘以內(nèi)，小件只需1分鐘，為客戶的生產(chǎn)效益大幅提升奠定了扎實基礎(chǔ)。

無需貼點，無損檢測

基于自動光學(xué)跟蹤測量技術(shù)，無須貼點，無接觸即可完成檢測，既省去貼點時間，又避免了對工件可能造成的損傷。

操作門檻低，結(jié)果實時可見

實時生成可視化報告，若檢測到不合格的產(chǎn)品，系統(tǒng)會自動報警，對檢測人員的專業(yè)要求進(jìn)一步降低。每次切換產(chǎn)品后，人工在觸摸屏上選擇相對應(yīng)的的部品編號，軟件自動匹配相對應(yīng)的工件程序。

檢測完成后，對應(yīng)工件的數(shù)據(jù)會自動生成，無需人工再次調(diào)試?？赏耆刂飘a(chǎn)品的生產(chǎn)（首-中-終）檢測，省人省時間省檢具。

超強環(huán)境適應(yīng)

傳統(tǒng)檢測手段所需環(huán)境要求相對苛刻，而此次AutoScan-T所在工位，范圍20米內(nèi)有一2500噸壓機(jī)，震感明顯，憑借著其超強的環(huán)境適應(yīng)能力，克服震感影響，僅占據(jù)一隅，便出色地完成了掃描檢測任務(wù)。

維護(hù)成本低

若采用傳統(tǒng)檢測方式，換一個車型就要更換檢具。且檢具的妥善存儲，需要大量的人力成本及倉儲成本。相比傳統(tǒng)手段，AutoScan-T采用柔性工裝，能夠完美適配不同種類的零件，在整體維護(hù)成本上有著較大的優(yōu)勢。

無縫集成，定制開發(fā)

本次的3D自動化檢測方案，與生產(chǎn)線高效無縫銜接，大幅減少質(zhì)檢作業(yè)負(fù)擔(dān)。應(yīng)客戶要求，還為其定制開發(fā)，掃描后的檢測報告在兩條沖壓線上的顯示屏上分別顯示。

數(shù)據(jù)全面，無縫回溯

本次有效測量行程完全覆蓋現(xiàn)有全部部品，滿足全部尺寸測量，完美兼顧各種類型沖壓單品，滿足客戶對其782個沖壓單品進(jìn)行型面偏差、孔徑、孔位置、孔間距、邊界、板減的分析。精準(zhǔn)全面的檢測數(shù)據(jù)，有助于后續(xù)分析，對于后期的修模、工藝、生產(chǎn)都有預(yù)警以及指導(dǎo)作用。

此次的汽車沖壓鈑金件3D自動化檢測方案，成功幫助客戶節(jié)省了大量時間，實現(xiàn)了成本和效率的最佳匹配。思看科技會繼續(xù)打磨自身研發(fā)實力，利用3D掃描技術(shù)，為客戶提供方便、快捷、精準(zhǔn)的三維數(shù)字化解決方案，幫助客戶在效率為王的市場中占領(lǐng)先機(jī)。